光伏组件尺寸终于统一，但行业内耗没有画上“句号”

近一个月来，关于组件尺寸统一的话题甚嚣尘上。7月7日，靴子终于落地。

笔者获悉，7月7日，天合光能等9家组件企业同时宣布，经过充分深入地沟通，对新一代矩形硅片中版型组件尺寸标准化达成了共识: 2382mm*1134mm；组件长边纵向孔位距：400mm/790mm/1400mm。

同时，9家企业还倡议182系列组件与210系列组件尺寸设计应遵循中国光伏行业协会标准《T/CPIA 0003-2022地面用晶体硅光伏组件外形尺寸及安装孔技术要求》中的规定以及行业现有的尺寸。

【资料图】

这一联合倡议意味着，中国光伏行业首次实质性终结了光伏组件尺寸纷杂的历史，对整个行业都是重大利好。尺寸的标准化，有利于提高生产效率、降低产业链成本，带来规模化的发展，充分释放产业价值。

过去数年，整个光伏行业都为尺寸之争付出了巨大代价，关于尺寸统一的呼声也越来越高。如今，九家龙头企业终于将尺寸问题摆上桌面来谈，虽然中间充满波折，但总算迈出了跨越障碍的第一步。

组件尺寸统一之后，硅片的尺寸之争依然存在，这是另外一个难啃的“硬骨头”，目前还看不到统一的可能。对于龙头企业来说，放下执念，“让上帝的归上帝，凯撒的归凯撒”，或许是最好的选择。

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统一组件尺寸一度谈崩

关于组件尺寸统一，早有苗头。

在今年3月3日，天合光能在成都全面公开210R产品解决方案及产业化可行性路径，倡议硅片电池组件尺寸标准化，指出2384mm*1134mm是目前集装箱利用率最高的组件尺寸（利用率达98.5%）。

4月11日，在中国光伏协会主导的“晶体硅组件尺寸研讨会”上，天合光能从多个维度全面阐述了210R产品的价值优势，并建议将2384mm*1134 mm作为行业统一标准，得到协会领导及与会企业的认同。

在5月份举行的上海SNEC上，龙头组件厂商皆推出了2384mm*1134mm或2380mm*1134mm规格的组件产品，显示出龙头企业在组件尺寸的分歧已经非常小了。

进入6月份，龙头企业开始实质性讨论统一尺寸的问题。笔者了解到，相关讨论至少持续了三轮，中间不乏曲折和艰难。

第一轮是6月10日，当天的会议记录显示，与会九家组件企业讨论内容覆盖2278*1134、2382*1134、2384*1303、2465*1134尺寸的182方片、182矩形片、210方片及210矩形片4类中大版型组件尺寸。

6月19日开展了第二轮讨论，九家企业形成了《关于矩形硅片光伏组件尺寸标准化的倡议》，明确新一代矩形硅片尺寸，包括大型组件尺寸为2382*1134mm；中大型组件尺寸中，M10系列72片组件尺寸为2278*1134mm，M10系列78片组件尺寸为2465*1134mm，以及G12系列66片组件尺寸为2384*1303mm。

紧接着6月20日进入第三轮。开始会议还算顺畅，九家企业又进一步明确了矩形硅片组件（2382mm*1134mm）的长边纵向孔位距，以400mm/790mm/1400mm 作为标准孔位设计。但在这之后，发起倡议的某企业未经会议商讨，突然提出倡议书中删除此前定下的M10和G12版型组件，只保留矩形硅片组件2382*1134mm一个尺寸。

提议一出，立刻遭到其他企业的反对。因为这意味着之前达成一致的既有量产主流版型，均被排除在外。就这样，在距离组件尺寸统一仅一步之遥的时刻，谈判谈崩了。最终，会议不欢而散。

好在最后经过与会企业高层的协调，柳暗花明，分歧各方最终达成一致。最后明确的大型组件2382*1134mm的尺寸标准，是在此前2380（2384）mm*1134mm两种组件长边值的基础上，取了中间值2382，是各让一步达成了共识。

迈出这一步后，关于组件尺寸的争论实质性得以解决，各版型组件基本统一：

在小版型组件尺寸上，2022年4月，天合光能推出1762mm *1134mm，虽然目前还没有统一并成为行业标准，但这一尺寸已受到多家一线厂商一致采用。

在大版型组件尺寸上，2021年5月，在中国光伏行业协会组织研讨下，210mm电池的组件外形尺寸和安装孔位置已达成一致，60片版型的2172mm*1303mm规格组件、66片版型的2384mm*1303mm规格组件，已经形成了行业标准。

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硅片的硬骨头更难啃

组件的尺寸之争战火熄灭，硅片尺寸不统一的问题依然存在，这是更难啃的“硬骨头”。

自2017年开始，面对市场对高功率组件日渐上涨的需求，一些厂商开始发展大尺寸硅片来吸引客户。到2020年，光伏企业分化为182mm和210mm这泾渭分明的两大阵营，除了光伏主产业链上的硅片、电池、组件厂商，玻璃、支架、逆变器等辅材企业也被扯进战场，并引发了轰动整个行业的硅片尺寸之争。

这场始于尺寸的争论，到后来已经上升到落后产能与先进技术之争。

为了追求差异化，组件制造商们也在组件尺寸上玩起了花样。182 组件的标准宽度1134mm，因为适合集装箱运输而被众多厂商采纳——这一尺寸在集装箱中正好可放下两排，从而提高了运输效率。但在长度上，却出现了2278mm、2333mm、2384mm、2465mm等多种规格充斥市场的局面。

尺寸之争造成的阵营分裂，给整个行业带来了巨大困扰。

“牵一发而动全身”。硅片和组件规格不同，就需要背板、玻璃、铝型材等辅材的型号配适。为了满足不同尺寸组件，上游企业和辅料供应商需要切换生产线，这不仅会降低生产效率和带来物料的浪费，还增加了库存压力。

这种浪费在玻璃上尤为突出。不同尺寸的组件只能对应不同尺寸的玻璃。而组件商每新增一种组件规格，光伏玻璃厂就多出一种呆滞库存品。由于钢化后的玻璃尺寸无法修改，一旦卖不出去就只能打碎当垃圾处理掉。这种尺寸的不统一，在材料吃紧的时候，还容易使供应短缺局面进一步加剧。

五花八门的组件尺寸，让下游客户陷入“选择困难症”，还必须为不同尺寸组件的电气、载荷性能参数，支架、逆变器厂商要匹配及研发不同产品，还容易出现误装、错装，这也使得终端的电站设计成本和供货风险上升。

“尺寸之争”之下，没有赢家。对于热衷于搞尺寸创新的组件商而言，也是麻烦大过收益。一旦有组件企业推出一款新尺寸并投建产能，其他企业就会又提出一种更新的尺寸，来确保自己产品的“领先”，最后大家都内卷，搞的精疲力尽。

面对尺寸混乱造成的全行业的浪费和损失，越来越多的人们意识到产品尺寸必须统一，它关系到每一家企业的利益。

只是，组件尺寸统一因牵涉共同的成本利益尚有谈判空间。而硅片尺寸则几乎没有谈判的可能。组件尺寸尚有中间路线可走，而硅片尺寸则无中间尺寸可选。硅片尺寸之争这个硬骨头，正成为光伏产业的大难题。

硅片的尺寸限制，同设备产能有关。目前行业内，尤其是182阵营的光伏企业中，普遍存在着一批2018年底前购置的硅片、电池生产线，经过改造，182mm是其能生产的最大尺寸。要生产210mm硅片、电池，则只能更新设备。而更新设备，对这些企业而言将是不能承受之重。因为这批老产能规模超过140GW，并且在2025年前都将是市场的主力。就这样淘汰掉，太可惜了。

因此，目前来看，即使组件尺寸统一了，关于硅片尺寸的分歧很可能仍将继续存在。要实现硅片尺寸统一，恐怕还要等到这批老产能全部退役以后，才有可能。

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归凯撒还是归上帝？

要统一硅片尺寸也是行业共识，但真正实现统一却并不容易，这种障碍除了不同阵营的利益分歧，更缘于标准建立和标准维护机制的缺失。

在硅片尺寸标准方面，到底多大尺寸才是最佳尺寸？什么尺寸是全行业都能接受的尺寸？这两道题并不好答。硅片尺寸不仅仅是个技术问题，还要考虑成本、可靠性甚至是组件设计，这些维度综合在一起，是一道非常难解的大题。

因为市场竞争加剧，企业把目光投向硅片，希望通过扩大硅片尺寸提升组件功率以获得产品竞争力。而硅片尺寸的变大，确实是有明显优势的：

从生产的角度来看，电池、组件以片/块来计的生产速率(片/小时、块/小时)基本固定，提升硅片尺寸可以使单位时间产出的电池、组件功率获得提升，这样分摊到每Wp的设备、人工乃至公司的其他成本都将减少从而降低了电池和组件的制造成本，这在125mm硅片切换成156mm硅片时尤为明显。

从电站系统成本的角度来看，以地面电站为例，相同效率下，因硅片尺寸增大获得的高功率的组件保持着同样的串联数量，因此单体支架上的组件功率就会相应提升，平摊到每Wp的支架、桩基的成本就将降低,能够明显节省的BOS成本。

但是，硅片尺寸也不能无限的变大，太大了在可靠性方面就存在问题，产业链升级换代带来的成本上升也非常惊人。从这个意义上看，硅片尺寸可能没有最优值，只有与某个时期相匹配的阶段性合理值。

另外一方面，即使建立了硅片尺寸的统一标准，如何建立机制维护标准的执行，也是一个待解难题。一直以来，光伏行业都未曾建立一套标准维护机制，以保障统一尺寸执行落地，万一有企业不愿意遵守，也不能强制执行。

更何况，技术在进步，市场在发展，设备也不断在更新。即使哪天真的实现了从硅片、电池，到组件尺寸的全部统一，大家约定一起执行这一标准，也不排除还会有一些企业突然另起炉灶，推出更大的尺寸。

面对残酷的市场竞争，届时坚守统一尺寸的企业又将面临两难——若继续执行约定好的尺寸标准，就可能在市场竞争中落于下风；若不坚持，之前费心费力弄出来的统一尺寸，岂不又将面临解体？这或许也是当前的光伏企业不敢轻易去统一的一个重要原因。

实际上，尺寸之争起于市场竞争，属于企业正常的商业行为。企业为了生存、发展，为自己利益，这无可厚非。但市场竞争如果上升到论战和互相攻击，上纲上线到对方不以大局为重的高度，并以行业利益去进行道德绑架，并不可取，这是比单纯的尺寸之争，行业当下存在的更大问题。

市场竞争不应夹杂道德绑架，明智的选择是，让“上帝的归上帝，凯撒的归凯撒”——让商业竞争归于市场，让道德约束回归自我，两者不混为一谈。在硅片尺寸尚无最优解的情况下，龙头企业都把心放宽，将问题留给时间，将分歧留给技术进步，或许是最好的办法。

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